Адрес: г. Минск, ул. Асаналиева 84 офис 206
ГлавнаяТелефон: 8 (017) 380-01-11
ГлавнаяТел/факс: 8 (017) 398-81-03
ГлавнаяВелком: +375 29 651-00-59
ГлавнаяМТС: +375 29 555-90-59

Горелка газопорошковой наплавки ГН-2У

Горелка наплавочная ГН-2У предназначена для нанесения износостойких покрытий методом ручной газопорошковой наплавки гранулированных самофлюсующихся материалов на основе сплавов систем Ni(Cu)-B-Si, Ni(Co,Fe)-Cr-B-Si и их композиций с карбидом вольфрама. В качестве рабочих газов в горелке используется смесь кислорода и ацетилена. Горелка применяется для восстановления и упрочнения рабочих поверхностей деталей машин, оборудования и изделий, в т.ч. для исправления дефектов литья.

Горелка наплавочная ГН-2У

Официальные дилерыМы являемся официальными дилерами компании "ТЦ Техникорд" Россия в Беларуси по продаже оборудования и порошков для напыления и наплавки.

Горелка наплавочная ГН-2У

Горелка ГН-2У отличается от горелки ГН-2 повышенной надежностью, возможностью более точной регулировки расходов рабочих газов, а также дополнительной комплектацией изнашивающимися узлами. Горелка наплавочная модели ГН-2У сертифицирована Госстандартом России (сертификат соответствия № РОСС RU.ХТ01.А00640 выдан ООО «Технологический Центр «Техникорд»).


Горелка наплавочная ГН-2У
  1. Ствол (рукоятка)
  2. Узел подачи порошка
  3. Наконечник
  4. Мундштук
  5. Бункер
  6. Рычаг подачи порошка
  7. Вентиль кислорода
  8. Вентиль ацетилена
  9. Ниппель кислорода
  10. Ниппель ацетилена

Процесс газопорошковой наплавки

Процесс восстановления деталей методом газопорошковой наплавки заключается в нанесении на подготовленную поверхность струей горючих газов, образующих ацетиленокислородное или пропанокислородное пламя, частиц самофлюсующегося порошкового сплава. Нагретые до высокопластичного состояния в пламени частицы, попадая на поверхность детали, последовательно схватываются с ней и друг с другом. После нанесения первого слоя толщиной не более 500 мкм производится его оплавление, а затем наносятся последующие слои. Наплавка производится до получения слоя необходимой толщины с припуском на механическую обработку и усадку до полного остывания. Затем производится механическая обработка покрытия точением и шлифованием в зависимости от твердости нанесенного слоя до чертежных размеров (если требуется).

В результате наплавки и последующей механической обработки детали получают номинальные чертежные размеры и необходимые в эксплуатации свойства нанесенного слоя (твердость, износостойкость, коррозионная стойкость и т.д.), с гарантированной прочностью его сцепления с основой, определяемой условиями работы детали. Детали, имеющие достаточно широкие поля допусков сопряжения, можно восстанавливать без последующей механической обработки, т.к. после наплавки деталь имеют ровную и гладкую поверхность.

Газопорошковая наплавка корпуса автосцепного устройства. Газопорошковая наплавка хорошо зарекомендовала себя при исправлении дефектов чугунного литья. Газопорошковая наплавка применяется для восстановления и упрочнения плоских деталей также деталей сложной геометрической формы. Газопорошковая наплавка производится специальными наплавочными горелками типа ГН-2У. В качестве рабочих газов при газопорошковой наплавке используют растворенный ацетилен в баллонах (ГОСТ 5457-75), пропан-бутан технический сжиженный (ГОСТ 20488-88) и кислород (ГОСТ 9293-74). В качестве материалов рекомендуется использовать самофлюсующиеся порошковые сплавы на основе никеля, кобальта и железа. Материал для конкретной детали выбирается с учетом условий её работы и необходимой твердости восстанавливаемой поверхности.

Технологический процесс восстановления и упрочнения деталей газопорошковой наплавкой стоит из следующих последовательных операций:

  • - подготовка наплавочных материалов;
  • - подготовка деталей под наплавку;
  • - наплавка;
  • - обработка деталей до чертежных размеров.
Процесс подготовки деталей под газопорошковую наплавку предусматривает ряд операций, от тщательности, выполнения которых зависит высокое качество наплавки и прочность её сцепления с основным материалом детали, и состоит из следующих операций:
  • - отбор деталей подлежащих восстановлению;
  • - обезжиривание восстанавливаемой поверхности;
  • - механическая обработка;
  • - активация и формирование шероховатости поверхности.

Технические характеристики

Наименование показателя Номер мундштука
Давление, МПа (кгс/см2) кислорода 0,2÷0,4 (2,0÷4,0) 0,3÷0,5 (3,0÷5,0)
кислорода 0,02÷0,08 (0,2÷0,8) 0,03÷0,1 (0,3÷1,0)
Расход, л/ч, не более: кислорода 420 750
кислорода 400 700
Разрежение, МПа (кгс/см2), не менее: в ацетиленовом канале -0,004 (-0,04) -0,01 (-0,1)
в бункере -0,020 (-0,20) -0,04 (-0,4)
Грануляция порошка, мкм 10 ÷160 10 ÷160
Масса комплекта, кг, не более: 1,0 1,0
Габаритные размеры, мм 520 х 210 х 55 540 х 230 х 55
Толщина наплавленного слоя (рекомендуемая), мм 0,1 ÷ 5,0 0,2 ÷10,0
(0,1 ÷ 3,0) (0,2 ÷ 5,0)

Комплект поставки:

    Ствол (рукоятка) в сборе с узлом подачи порошка - 1шт.
    Наконечник в сборе с мундштуком № 3А - 1шт.
    Наконечник в сборе с мундштуком № 4А - 1шт.
    Комплект ЗИП - 1шт.
    Паспорт - 1шт.

ТЕХНИКА ГАЗОПОРОШКОВОЙ НАПЛАВКИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ПОРОШКОВ СЕРИИ "Т-ТЕРМО"

  1. Выбрать порошок "Т-Термо" в зависимости от материала восстанавливаемой детали и технических требований, предъявляемых к наплавленному слою.
  2. Газопорошковая наплавка покрытий из самофлюсующихся сплавов может производиться на детали, изготовленные из металлов, температура плавления которых превышает температуру оплавления покрытий (от 980 до 1100°С). Нежелательно наносить указанные покрытия на мартенситные стали типа 20Х13…40Х13, Ni-C -Mo или Cr-Mo стали, требующие после оплавления изотермического отжига, а также стали, легированные алюминием, титаном, ниобием, магнием или подвергнутые химико-термической обработке. Высокопрочные Ni-Cr-Mo или Cr-Mo стали, мартенситные стали с высоким содержанием Ni и Cr (типа 1Х12Н2ВНФ, 1Х17Н2), углеродистые и нержавеющие стали с высоким содержанием серы не пригодны для газопорошковой наплавки никелевых самофлюсующихся сплавов.
  3. Просушить (при необходимости) порошок "Т-Термо" в сушильном шкафу при температуре 120…150°С в течение 2-х часов на чистых противнях из нержавеющей стали. Толщина слоя порошка в противне не должна превышать 20 мм.
  4. Произвести очистку восстанавливаемой поверхности детали и прилегающих поверхностей от загрязнений (смазка, краска, продукты износа и т.п.) органическими растворителями. Для удаления смазки с поверхности пористых чугунных деталей необходимо произвести отжиг детали с помощью газовой горелки или в печи при температуре 300…350°С до полного выгорания масла из пор.
  5. При необходимости произвести предварительную механическую обработку поверхности под наплавку для придания изношенным участкам правильной геометрической формы, устранения дефектов, образовавшихся в процессе эксплуатации и обеспечения требуемой толщины наплавленного слоя: минимальная толщина наплавленного слоя должна быть не менее 0,3 мм. При выполнении предварительной механической обработки необходимо обеспечить плавные переходы от одного размера к другому за счет выполнения радиусов, притупления острых кромок. На концевых участках валов необходимо выполнять фаски размером не менее 1х45°. Раковины, трещины и другие поверхностные дефекты должны быть предварительно разделаны таким образом, чтобы наносимый материал заполнил углубления без образования пустот.
  6. Произвести подготовку поверхности под газопорошковую наплавку и прилегающих поверхностей струйно-абразивной обработкой или другим методом, обеспечивающим получение шероховатости поверхности под покрытие в пределах Rz=40…100 мкм. Для цилиндрических поверхностей возможно нанесение "рваной резьбы". Для материалов малой твердости допускается обработка поверхности крупнозернистым абразивным кругом.
  7. Защитить участки деталей, не подлежащие газопорошковой наплавке, с помощью металлических экранов, асбеста или других негорючих материалов.
  8. Засыпать порошок "Т-Термо" в бункер-дозатор кислородно-ацетиленовой горелки для газопорошковой наплавки на 2/3 объема.
  9. Включить горелку для газопорошковой наплавки в соответствии с инструкцией по эксплуатации и установить нейтральное или слегка восстановительное пламя горелки.
  10. Произвести предварительный подогрев наплавляемой поверхности детали пламенем горелки до температуры 350…380°С. Массивные детали предварительно подогревают в печи или кислородно-пропановой горелкой до температуры 400°С по всему объему.
  11. На подогретую поверхность нанести за один проход слой порошка и оплавить его за второй проход, причем образовавшуюся ванну жидкого металла покрытия необходимо постоянно поддерживать пламенем горелки (температура плавления порошков "Т-Термо" составляет 980÷1100°С). За один цикл наплавки (напыление порошка и его оплавление) необходимо наносить слой толщиной до 1 мм. Для получения большей толщины процесс повторяют.
  12. Для снижения вероятности образования трещин в наплавленном слое рекомендуется замедленное охлаждение деталей с покрытиями.
  13. Механическая обработка оплавленных слоев, в зависимости от твердости покрытий, осуществляется резанием твердосплавным инструментом или шлифованием с применением абразивного (преимущественно из зеленого карбида кремния) и алмазного инструмента.